CONTROL DE OPERACIONES (PARTE II)

SECCIÓN 5. CONTROL DE OPERACIONES.

Objetivo: producir alimentos inocuos y aptos para el consumo humano mediante:
 

• La formulación de requisitos relativos a las materias primas, la composición, la elaboración, la distribución y la utilización por parte de los consumidores, que se cumplan en la fabricación y manipulación de los productos alimenticios específicos; y 
• la formulación, aplicación, seguimiento y examen de sistemas de control eficaces.

JUSTIFICACIÓN:
Reducir el riesgo de que los alimentos no sean inocuos adoptando medidas preventivas, para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en una etapa apropiada de las operaciones, mediante el control de los riesgos.

5.1 CONTROL DE LOS RIESGOS ALIMENTARIOS.

Quienes tienen empresas alimentarias deberán controlar los peligros alimentarios mediante el uso de sistemas como el HACCP (APPCC). Por tanto deberán:  

• Identificar todas las fases de sus operaciones que sean fundamentales para la inocuidad de los alimentos;
• Aplicar procedimientos eficaces de control en esas fases;
  Vigilar los procedimientos de control para asegurar su eficacia contante; y 
• Examinar los procedimientos de control periódicamente y siempre que cambien las operaciones.

Dichos sistemas deberán aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, con el fin de controlar la higiene de los alimentos durante toda su duración en almacén mediante la formulación de los productos y procesos propiados.

Los procedimientos de control pueden ser sencillos, por ejemplo la comprobación de la rotación de existencias, la calibración del equipo, o la carga correcta de las vitrinas refrigeradas. En algunos casos puede ser conveniente un sistema basado en el asesoramiento de un experto y el uso de documentación El Sistema de análisis de peligros y de los puntos críticos de control (HACCP) y las Directrices para su aplicación (Anexo) representan un modelo de dicho sistema para la inocuidad de los alimentos.
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EJEMPLO DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE OPERACIONES:

Identificar: Debemos conocer en profundidad nuestros procesos. Es esencial que la organización disponga de personal cualificado y con experiencia (o que recurra a expertos ajenos) que sea capaz de identificar y describir las actuaciones unitarias que de forma secuencial conformen el proceso productivo completo de la empresa.
Personalmente aconsejo realizar un primer estudio en el que se describan brevemente las etapas del proceso productivo. A continuación presentamos ejemplo de descripción de algunas etapas de la fabricación de conservas de atún en una de nuestras plantas (Téngase en cuenta que las actividades y procesos son particulares de cada fábrica y de cada línea de fabricación. El estudio debe realizarse de forma particular y nunca desde un punto de vista genérico ni general):

3.    Recepción de envases y embalajes

Los embalajes secundarios y terciarios, como estuches o cajas, se descargan de forma habitual en el almacén general.
Los envases primarios se reciben en el almacén general y tras el control de recepción se pasan a las estanterías colocadas al efecto. En caso de necesidad los envases y embalajes se almacenarán en lugares provisionales siempre asegurando la seguridad y evitando la contaminación física de los mismos, siguiendo instrucciones del responsable de la sección.
Los materiales de envase y embalaje se reciben correctamente protegidos y en condiciones adecuadas de transporte para evitar su posible daño o contaminación. Cada palet/caja vendrá identificado y todos ellos amparados por la documentación (albarán) que garantiza la trazabilidad de los envases.


4.    Almacenamiento de envases y embalajes

El almacenamiento de estos materiales se realiza bajo condiciones higiénicas adecuadas en almacenes destinados para tal efecto. Estos materiales durante su periodo de almacenamiento se mantienen con sus protecciones originales a fin de evitar su posible contaminación con polvo y/o suciedad.
De igual manera, con estos materiales se mantiene una gestión FIFO de rotación del stock existente en planta.

5.    Recepción de materia prima principal: atún.

El pescado congelado puede llegar a las instalaciones en contenedores marítimos o en camiones. En el caso del pescado entero se dispone de cubas o contenedores metálicos de unos 800-1.000 kg de capacidad, para su almacenamiento en cámaras de frío.
El pescado recibido puede venir como lomos limpios precocidos (refrigerados o congelados) o pescado entero, bien en refrigeración o congelado (a este último, en el sector se le denomina “pescado fresco entero”).
La temperatura de recepción de los lomos refrigerados debe estar comprendida entre los 0 y los 5ºC. Los lomos congelados deben presentar una temperatura inferior a –18ºC (+/-3ºC) mientras que el pescado entero congelado en salmuera debe venir a menos de –9ºC.
Toda la mercancía debe venir convenientemente identificada para su ingreso en las instalaciones de CGSA. A su entrada el personal de almacenes y el operario encargado de documentar las recepciones de materias primas y auxiliares completarán la información que debe acompañar en todo momento a la materia prima y que constará como mínimo de los siguientes ítems: especie, fecha de entrada e identificación del transporte y código de partida de compra (en caso de ausencia del código de partida de compra se re-lotea con la identificación del transporte).
El responsable de verificar las condiciones de todos los suministro comprobará las condiciones higiénico-sanitarias, condiciones de estiva y registro de temperatura de los vehículos en los que llega el pescado; asimismo indicará la ubicación en la que toda mercancía pasa a almacenamiento.

6.    Almacenamiento de materia prima principal.

El pescado recibido para su producción inmediata, tanto pescado entero como los lomos, pasa a almacenamiento en las cámaras de refrigeración con que cuenta la empresa (temperatura entre 0 y 5ºC). El pescado se controla por el Departamento de Calidad e identifica convenientemente para su correcta traza a lo largo del proceso productivo.
Para pescado congelado que no entrará en producción de forma inmediata se subcontratan frigoríficos externos. En este caso, el Departamento de Calidad verifica el correcto estado del pescado recibido y también el correcto mantenimiento de la cadena de frío en los frigoríficos externos: se mantendrá una temperatura inferior a -18ºC admitiéndose episodios de mayor temperatura hasta –15ºC.

Una vez que se ha realizado esta primera aproximación a la descripción de cada etapa de fabricación, el equipo responsable deberá confeccionar un esquema gráfico que permita visualizar la secuencia y engarce de etapas parciales. Lo anterior se manifiesta explícitamente, por ejemplo, en el requisito 2.1.3.3 de la norma IFS v.5 de seguridad alimentaria:

2.1.3.3 Construcción del diagrama de flujo (CA – paso 4): Cada producto, o grupo de productos, y cada variación de procesos y subprocesos, debe disponer de un diagramad e flujo. Estos diagramas deben estar fechados y actualizados, y deben identificar claramente cada PCC con el número que tenga asignado.
 En la página anterior hemos presentado, a modo de ejemplo, un diagrama de flujo correspondiente a la fabricación de conservas de atún en una de nuestras plantas (nota: comprobar la descripción de etapas 3, 4, 5 y 6 y su incorporación a diagrama).



Se debe verificar periódicamente que los diagramas de flujo describen fielmente los procesos que verdaderamente se realizan.

Una vez que podemos establecer que conocemos y podemos describir convenientemente nuestros procesos debemos adoptar un procedimiento de análisis que nos permita desarrollar el sistema de control de proceso con objeto, recuerdo, de asegurar que los alimentos que producimos sean “inocuos y aptos para su consumo”.

 
En este punto, debemos indicar que la legislación europea, basada en el “paquete de higiene” del año 2004 y más concretamente en el Reglamento (CE) 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios establece (como requisito en sí mismo) ya en su considerando (15) y posteriormente en el articulado que la industria debe adoptar el esquema del sistema APPCC para garantizar la inocuidad de sus productos y que “los requisitos relativos al APPCC deben tener en cuenta los principios incluidos en el Codex Alimentarius”.

Este hecho también se refleja explícitamente en varios requisitos de las normas de seguridad alimentaria; en particular,  de la norma de seguridad alimentaria IFS (versión 5):

2.1.1.1 Las bases del sistema de control de la seguridad alimentaria de la organización debe ser un sistema APPCC sistemático, exhaustivo y completamente implantado, basado en los principios de Codex Alimentarius. Deberá tener en  cuenta todos los requisitos legales de los países de producción y de destino que puedan ser más restrictivos. El sistema APPCC deberá estar implantado en todas las áreas de producción.

2.1.3.1 Descripción del producto (CA – paso 2)
Existe una descripción completa de los productos que incluye toda la información relevante de seguridad de los mismos y refleja aspectos como:
Composición.
Parámetros físicos, organolépticos, químicos y microbiológicos.
Métodos de tratamiento.
Envasado.
Durabilidad (vida útil)
Condiciones de almacenamiento y transporte.

2.1.3.3 Construcción del diagrama de flujo (CA – paso 4)
Cada producto, o grupo de productos, y cada variación de procesos y subprocesos, debe disponer de un diagramad e flujo. Estos diagramas deben estar fechados y actualizados, y deben identificar claramente cada PCC con el número que tenga asignado.
 
Por tanto, en este punto podemos afirmar que “conocemos nuestros procesos”, que los “hemos descrito gráficamente en los correspondientes diagramas de flujo” y que pretendemos conocer las medidas de control necesarias para asegurar la inocuidad de nuestros productos mediante la aplicación del sistema de “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico” (APPCC).
No vamos a entrar en el desarrollo de este sistema de análisis pero sí ofrecemos unas breves pinceladas que nos permitan llegar al momento de implantación de medidas de control y vigilancia. En definitiva, con el APPCC se pretende conocer las etapas del proceso que debemos tener bajo estricto control puesto que en dichas etapas pueden razonablemente aparecer peligros con alto riesgo para el consumidor de nuestros productos finales; y también establecer qué parámetros son los más adecuados para controlar en esas etapas y que nos permitan afirmar que el peligro está bajo control (es decir, un peligro puede ser el crecimiento microbiano en cierta etapa mientras que el parámetro que mantendremos bajo control en dicha etapa podría ser la temperatura).

En cada etapa del proceso se identifican los peligros que puedan presentarse (obviando, a priori, cualquier medida de control sobre el mismo que pueda establecerse) y se valoran siguiendo criterios definidos y razonables.

Peligro: cualquier agente o condición de dicho agente que puede causar un efecto adverso para la salud.

Nota: En la etapa de identificación de peligros se trata de enumerar todos los peligros “razonablemente” presentes.

Riesgo: ponderación de la probabilidad de ocurrencia y gravedad de un efecto perjudicial como causado por el suceso de un peligro.

De todos los peligros presentes listados se hace una evaluación del riesgo (mediante criterios bien definidos), para determinar cuáles de esos peligros son significativos:


Podríamos, por ejemplo, definir que un peligro será considerado “significativo” cuando se establezca que su gravedad es alta y la detectabilidad media o baja, independientemente de la frecuencia de ocurrencia. O bien cuando la gravedad sea media pero la frecuencia de ocurrencia sea media o alta.

De todos modos, aconsejamos dejar una puerta abierta de modo que la experiencia del operador pueda establecer que un peligro presenta un “riesgo significativo” independientemente de la valoración por criterios aquí descrita, es decir, el resto de valoraciones se decidirán como “riesgo significativo” o no, según la experiencia de la empresa, conocimientos del grupo de trabajo y/o bibliografía existente en la materia. Simplemente se aconseja indicar como observaciones las razones que han llevado a tomar dicha decisión.

Una vez conocidos los “peligros significativos” (en ocasiones se denominan “riesgos significativos”, entendiendo por “riesgo” un peligro ponderado por la probabilidad de ocurrencia, gravedad y facilidad de detección) se enumeran las medidas de control (o medidas preventivas) que se establecen para su eliminación o reducción a un nivel aceptable. Teniendo en cuenta la batería de medidas de control establecidas, cada peligro significativo se somete al “árbol de decisiones” para saber si las medidas preventivas son suficientes para que (de nuevo) “razonablemente” no pueda esperarse que aparezca contaminación o incrementarse hasta alcanzar niveles inaceptables.

Si se sigue este procedimiento escrupulosamente, “todos” los peligros significativos se someten al árbol de decisiones y si alguno de los peligros identificados se puede controlar totalmente mediante la aplicación de los Principios Generales del Codex de Higiene ó BPF Y BPH, éstas constituyen las medidas de control y el peligro significativo no sobrevivirá a la aplicación del árbol de decisión y no se convertirá en Punto de Control Crítico. Con ello se eliminan de raíz múltiples confusiones derivadas de la discrecionalidad de aplicación del árbol a peligros significativos.

A continuación ofrecemos un ejemplo de establecimiento de medidas de control en una etapa de proceso (la nº 5 en el ejemplo que venimos ofreciendo).


ETAPA 5. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA.






También ofrecemos otro formato igualmente válido para la identificación y evaluación de peligros (en este caso varias etapas del proceso de un empresa que prepara platos preparados a base de bacalao).


 


(retornamos al documento CAC/RCP 1 – 1969 Rev. 4 (2003) del Codex Alimentarius)